Pendant longtemps, les arbres de transmission ordinaires sur le marché ont pour la plupart adopté un usinage en plusieurs-étapes, ce qui entraîne des tolérances accumulées dues à de multiples opérations de serrage, ce qui rend difficile le contrôle de la coaxialité de l'arbre. Après un fonctionnement prolongé à pleine charge, l'équipement est sujet à une légère déformation par flexion, ce qui accélère directement l'usure des roulements, des joints d'étanchéité et des engrenages, entraînant des arrêts fréquents de la ligne de production pour des raisons de maintenance et une augmentation des coûts d'exploitation de l'entreprise. Cette mise à niveau du processus se concentre sur la mise à niveau des équipements de tournage CNC de haute-précision, en adoptant un mode de formage par serrage unique-pour terminer simultanément l'usinage des marches, des filetages, des fentes de positionnement et des rainures de clavette, réduisant ainsi les écarts dimensionnels par rapport à la source d'usinage. Pour répondre aux défis d'usinage des arbres d'entraînement de précision minces et miniatures, les paramètres de coupe et les outils de support ont été optimisés pour supprimer efficacement les vibrations de coupe et la flexion de la pièce. Les tolérances sur les surfaces de contact clés ont été systématiquement contrôlées dans la plage du micron, réduisant considérablement le faux-rond de rotation de l'arbre.
Le système de sélection des matériaux a été simultanément affiné et optimisé, adaptant les matières premières aux différentes conditions de fonctionnement : l'acier au carbone 45# a été utilisé pour les lignes de production automatisées conventionnelles, équilibrant la ténacité et la rentabilité ; L'acier allié 40Cr a été utilisé pour les équipements hydrauliques et lourds-à couple élevé-, avec traitement thermique de trempe et de trempe globale pour la résistance à l'usure de surface et la résistance aux chocs internes ; L'acier inoxydable 304/316 a été utilisé pour les environnements médicaux, chimiques et extérieurs humides, avec un traitement de passivation et de protection contre la corrosion. Toutes les matières premières ont subi des tests spectraux avant l'entreposage pour éviter l'utilisation d'impuretés et de flans de qualité inférieure dans la production. Après la finition, chaque lot de produits finis a été soumis à une vérification de lot à l'aide d'un instrument de mesure dimensionnelle laser et d'un testeur de faux-rond, établissant un journal d'inspection de lot complet pour garantir des performances constantes sur des milliers d'arbres de transmission dans le même lot. Cela élimine le besoin de meulage et de redressage secondaires par les clients, permettant ainsi un assemblage direct dès réception.
Les arbres d'entraînement de précision nouvellement développés ont été-produits en série et lancés sur le marché. Après avoir été installé et testé par des dizaines d'équipements d'automatisation, de moteurs à énergie nouvelle et de petites entreprises de pompes et de vannes, l'équipement a montré une réduction du bruit de fonctionnement, une augmentation de la durée de vie des composants de plus de 30 % et une diminution significative du taux global de défaillance des machines. L'usine continuera ensuite d'optimiser ses procédures de traitement personnalisées, d'améliorer son système de livraison à double ligne-pour l'échantillonnage de petits-lots et la production de masse de grands-lots, et d'affiner en permanence les composants de transmission de haute-précision pour contribuer à améliorer la qualité et l'efficacité de la chaîne industrielle des équipements haut de gamme en Chine-.
